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隨著計算機(jī)技術(shù)以及計算流體力學(xué)等新學(xué)科的飛速發(fā)展,，對流體機(jī)械進(jìn)行內(nèi)部流場計算成為可能,。CFD分析代替了大量的。

　　3.2計算方法與邊界條件計算采用segregated方法,，湍流模型為標(biāo)準(zhǔn)k一e模型,，模型中的系數(shù)均采用默認(rèn)值,。計算采用多重旋轉(zhuǎn)坐標(biāo)系,。

　　進(jìn)口條件為速度進(jìn)口，出口條件為壓力出口,。臨近固壁的區(qū)域采用壁面函數(shù),，固壁面采用無滑移邊界條件。

　　在差分格,，壓力項采用標(biāo)準(zhǔn)格式,，速度項，湍動能項和湍流粘性系數(shù)項均采用一階迎風(fēng)差分格式,，壓力與速度之間的耦合算法為SIMPLE求解過程中各松弛因子為：壓力項0.3,，速度項0.7，湍動能項和湍流粘性系數(shù)項0.5,，湍流耗散率項0.3. 3.3CFD計算結(jié)果及分析對10個工況進(jìn)行了計算,，在模擬計算三維粘性流場的基礎(chǔ)上，通過計算葉輪進(jìn)出口面的環(huán)量差和進(jìn)出口面的能量來得出其軸功和實際揚(yáng)程,，進(jìn)而求出水泵的水力效率,。各工況流量見表1，各工況的水力效率和揚(yáng)程分別見表2和表3.計算表明,，在工況7即流量為1. 989m1/s時,，效率達(dá)到最大值，此時效率為90.2%,；在工況1即流量為1.683m3/s時,，揚(yáng)程|最大，為50.0m.輪來實現(xiàn)能量轉(zhuǎn)換,，因此,，動葉輪的流動狀況|對水泵性能有決定性的影響，在最大流量工況下動葉片吸力面的壓力分布圖如所示，由可見在葉輪頭部附近出現(xiàn)低壓區(qū),，這正是由于頭部脫流的影響,，從、可以清楚地看到葉輪頭部附近的脫流,。顯然,，隨著半徑的增大頭部脫流也更加嚴(yán)重，這是因為葉片周向速度隨著半徑增大的緣故,。葉輪進(jìn)水邊背面正是軸流水泵發(fā)生翼型汽蝕破壞的危險部位,。

　　流量表工況表2工況一效率表工況效率，％表3工況一揚(yáng)程表工況揚(yáng)程,，m 4結(jié)論與實驗結(jié)果的比較證明,，用三維流體計算軟件Fluent能夠得到足夠精確的流場分布，計算各部件之間的相互作用,，較準(zhǔn)確地預(yù)估其性能,，進(jìn)而進(jìn)行優(yōu)化設(shè)計，節(jié)約大量的實驗成本,，以較小的代價設(shè)計出性能優(yōu)良的流體機(jī)械,。

　　小松齒輪泵，動葉輪頭部附近相對速度分布（R=同時應(yīng)該看到,，流體機(jī)械內(nèi)部的流動狀況非常復(fù)雜,，為了進(jìn)一步了解內(nèi)部的流動狀況還應(yīng)該進(jìn)行非定常場模擬計算和分析。而且三維流體軟件為了封閉湍流方程組還引入了一系列的假設(shè),，這些假設(shè)在使得流場數(shù)值計算成為可能的同時也減低了計算結(jié)果的可信度,，所以流場計算并不能完全參數(shù)；（2）確定轉(zhuǎn)速和比轉(zhuǎn)速,；（4）選定流型,，軸流泵通常采用等環(huán)量流型，此時軸面速度是均勻分布的,。若選用其它流型,，應(yīng)根據(jù)徑向平衡條件確定環(huán)量（揚(yáng)程）和軸面速度的分布規(guī)律；（5）確定計算截面并作各個截面的速度三角形,，通�,？扇�5個截面進(jìn)行葉珊的計算，計算截面可在半徑方向均勻分1確定泵的主要結(jié)構(gòu)參數(shù),，如輪轂比,，葉輪外徑，葉片數(shù)

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